華晨寶馬，寶馬集團在全球最大的汽車生產(chǎn)制造基地，連續(xù)15年沈陽最大納稅企業(yè)，僅2020年一年就交付了60萬輛汽車，還交付了首款出口全球的純電動IX3。

在各行各業(yè)開始武裝數(shù)字化的當下，坐落于沈陽的華晨寶馬動力總成工廠和研發(fā)中心，在汽車的研發(fā)生產(chǎn)流程中和5G發(fā)生了哪些“化學反應(yīng)”？

近日，在上海MWC2021的“5G演進峰會”上，一位華晨寶馬IT基礎(chǔ)設(shè)施運營高級經(jīng)理講述了汽車生產(chǎn)線利用5G實施制造創(chuàng)新的故事。

01 汽車企業(yè)的5G“嗅覺”

“最近兩年國資委發(fā)布的一個文件在朋友圈高頻被轉(zhuǎn)發(fā)，名字叫做［加速推進國有企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型］，其中有一小段對我來說印象非常深刻�！�

以場景驅(qū)動和快速示范為原則，加速智能現(xiàn)場的建設(shè)，推動5G云計算、大數(shù)據(jù)、數(shù)字孿生等技術(shù)在工業(yè)現(xiàn)場的實踐，同時實現(xiàn)整個生產(chǎn)過程中的全要素、全過程的智能感知、實時分析和自適應(yīng)的決策優(yōu)化。

這段話之所以引起這位汽車企業(yè)IT經(jīng)理的感觸，是因為他發(fā)現(xiàn)，在近兩年數(shù)字化轉(zhuǎn)型的實踐中，他和同行們的感受是，如果想保證數(shù)字化轉(zhuǎn)型的成果，移動化、物聯(lián)網(wǎng)化、大數(shù)據(jù)必須同時發(fā)展，缺失任何一項都會造成成果失敗或滯后。

而其中，5G又是其中最基礎(chǔ)的不可或缺的技術(shù)。

“對于華晨寶馬來說，我們5G的建設(shè)是從2018年開始的，當時應(yīng)用商在選擇5G商用試點城市，CEO當時也明確提出，華晨寶馬要建立一個基于5G的數(shù)字化工廠，積極推動5G在我們工廠的部署和落地�！�

2019年，沈陽入選了中國聯(lián)通和中國移動的第一批5G試點城市，華晨寶馬也成為在全球所有生產(chǎn)基地中第一個實現(xiàn)了5G網(wǎng)絡(luò)100％覆蓋的工廠。

通過這兩年基于5G創(chuàng)新應(yīng)用的過程，這位IT經(jīng)理發(fā)現(xiàn)，5G給生產(chǎn)制造的效率、質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展帶來了非常大的潛力。

02 5G＋制造的典型場景

在生產(chǎn)制造過程中，最關(guān)鍵的就是質(zhì)量和效率。通常，汽車的質(zhì)量管控有一個通用原則是4M1E�；�于5G各種技術(shù)特性例如低時延、大帶寬、廣連接，通過生產(chǎn)過程的五大要素（人、機、物、法、環(huán)）的采集感知和集成建立網(wǎng)絡(luò)服務(wù)平臺，又通過網(wǎng)絡(luò)服務(wù)平臺的各種服務(wù)能力，華晨寶馬搭建了一個物聯(lián)網(wǎng)平臺，進而形成了數(shù)字化工廠的初期目標。

尤其是，有幾個典型場景最大化地體現(xiàn)了汽車制造的數(shù)字化升級。

一是測試數(shù)據(jù)回傳

汽車的制造生產(chǎn)過程中，車輛的測試調(diào)優(yōu)是關(guān)鍵的一環(huán)。

以往典型的場景是：車輛在外路測試之后回到固定的地點，通過有線網(wǎng)絡(luò)進行數(shù)據(jù)的回傳。

但這種模式有著典型的缺點：數(shù)據(jù)回傳之后，會造成整個車輛測試調(diào)優(yōu)滯后，由于固定區(qū)域的回傳，當有新的大量車型需要進行測試時，會造成車輛等待，明顯影響測試效率。

通過把車輛中的數(shù)據(jù)采集與5G模塊集成，實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時回傳，可以明顯提升車輛測試過程中的效率。

二是焊裝車間

目前，焊裝車間自動化率可以達到95％以上。在焊裝過程中，由于車身零部件擺放位置的細微差別，會造成機械手臂抓取零部件的時候有細微錯位，影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

通過安裝在機械手臂上的高速攝像機，通過實時定位、5G高速回傳、后臺大數(shù)據(jù)計算，集成對機械手臂位置調(diào)整的連接模式，可以提高整個過程中的精準度和效率。

三是焊裝過程中的典型應(yīng)用

一個焊裝過程涉及到18種技術(shù)，激光焊接長度要超過28米，會使焊點更加緊密，焊縫更加小，使整個焊接更加牢固。但要使焊點的質(zhì)量檢測達到要求，檢測就需要利用3D高速攝像機通過不同角度對焊點進行拍攝，基于5G網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時回傳，在后臺進行各種實時比對，最后自動化地實現(xiàn)質(zhì)量檢測，明顯提高了回傳效率，降低了工人的質(zhì)量和檢測的工序工作強度。

“我們現(xiàn)在還在做一個嘗試，即機器到機器之間的通訊。在生產(chǎn)汽車制造企業(yè)中，傳統(tǒng)做法是機器與機器之間通過有線網(wǎng)絡(luò)連接，好處是穩(wěn)定，抗干擾能力強，但有明顯缺陷。由于是有線連接，所以施工周期長，生產(chǎn)線的調(diào)整非常麻煩�，F(xiàn)在隨著柔性制造越來越普及，汽車生產(chǎn)迭代周期越來越短，隨著產(chǎn)量增加，生產(chǎn)線安裝和調(diào)整會越來越快，這些都是生產(chǎn)設(shè)備通信方式從有線到無線轉(zhuǎn)化的驅(qū)動因素。至今，機器和機器的通訊在數(shù)據(jù)通信過程中是完全符合我們要求的。”

從2020年初開始，新冠疫情也導致很多國外專家不能像以往一樣到華晨寶馬工廠現(xiàn)場指導安裝和調(diào)試，同時，2021年下半年華晨寶馬的兩個整車廠也會再次進行集中的生產(chǎn)線改造。

“我們正在籌劃利用云上的生產(chǎn)力協(xié)同工具和5G、AR輔助現(xiàn)實工具，形成一個遠程安裝和遠程調(diào)試的工具驗證，如果可以大規(guī)模應(yīng)用到大型生產(chǎn)線的安裝和調(diào)試過程中，也會有非常大的前景。”這位IT經(jīng)理說。

一條寶馬汽車生產(chǎn)線上的5G“化學反應(yīng)”，正在讓一個重資產(chǎn)的傳統(tǒng)生產(chǎn)線變得更靈活、更彈性。

這也是全球制造業(yè)迎來5G＋能力的一個縮影。